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《理化检验-物理分册》2011年第47卷第8期论文目录
2015-03-20 07:07:13
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.469
摘要:为了解决国内外冷轧薄钢板拉伸试验标准不统一,断后伸长率(A)受试样标距影响, 没有直接可比性及换算的局限性, 同时也为了满足车身设计人员提出的同一冲压级别的汽车板应采用同一种标准的伸长率表征力学性能的要求, 采用大量试验验证了最大力总伸长率(Agt)与试样标距无关。并根据拉伸试验机已能自动测出Agt的现状, 提出应将其列入汽车板标准力学性能表中。[查看更多] 2015-03-20 07:07:14
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.476
摘要:对比研究了传统煮沸法和卡尺法测试致密陶瓷材料密度和气孔率的差别, 结果发现卡尺法可以弥补传统煮沸法的一些缺点, 减少人为操作和试验环境因素对测试数据的影响, 提高了测试结果的稳定性。同时, 通过扩展阿基米德原理公式, 表明致密陶瓷材料的开口气孔率、闭口气孔率和真气孔率的测试值与其自身的体积密度、表观密度和真密度相关。[查看更多] 2015-03-20 07:07:14
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.480
摘要:介绍了在高温下使用直流电位法测定疲劳裂纹长度的基本原理、试验方法及所需配置的仪器, 并对有关影响因素进行了分析; 并利用Johnson的分析型关系式, 研究了一种适用于自动测定材料高温疲劳裂纹长度的直流电位法, 该方法已成功应用于高温合金疲劳裂纹扩展试验, 其测得的疲劳裂纹扩展速率da/dN-ΔK数据与长焦聚显微镜法测得的数据完全一致。[查看更多] 2015-03-20 07:07:15
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.483
摘要:在某已服役了16 a的30Cr1Mo1V钢汽轮机转子的高应力段取样制作成紧凑拉伸试样, 用MTS 810.50试验机进行室温和538 ℃下的疲劳裂纹扩展速率试验。结果表明: 该钢疲劳裂纹稳定扩展阶段的疲劳裂纹扩展速率适用于Paris公式, 室温下的疲劳裂纹扩展速率方程为da/dN=2.2101×10-8(ΔK)2.9163, 538 ℃下的疲劳裂纹扩展速率方程为da/dN=9.8794×10-8(ΔK)2.6844; 对于30...[查看更多] 2015-03-20 07:07:15
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.487
摘要:用超声脉冲反射法测试了NiTi形状记忆合金(SMA)在相变过程中的纵波声速, 研究了合金声速随温度变化的规律。结果表明:在非相变温度范围内, NiTi合金声速随温度缓慢变化, 但在发生相变的温度范围内, 声速的变化趋势发生明显改变;测得NiTi合金的各相变温度与常规电阻法基本一致, 与电阻法等其他测量相变温度的方法相比, 纵波声速法具有简单易行、测量方便以及...[查看更多] 2015-03-20 07:07:15
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.490
摘要:采用粉末X射线衍射分析,结合扫描电镜-能谱分析、傅里叶变换红外光谱分析和碳氢元素分析等方法对某乙烯装置急冷换热器的垢样形成原因进行了分析。结果表明: 该垢样是烃类裂解气中的二氧化碳与裂解物料中的微量钙离子反应生成的方解石、铁电化学腐蚀产生的磁赤铁矿、磁铁矿和赤铁矿晶体以及烃类裂解反应的缩合产物非晶碳等在急冷换热器上缓慢结垢形成的;可见...[查看更多] 2015-03-20 07:07:15
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.493
摘要:对某公司生产的Q235钢冷轧黑退钢带镀锌前酸蚀后出现花斑及蚀坑的原因进行了分析, 并通过腐蚀试验分析了影响普碳钢带耐酸腐蚀性的主要因素。结果表明: 该冷轧黑退钢带酸洗时出现花斑和蚀坑等缺陷主要是由于其表层显微组织不均匀, 珠光体呈聚集团状分布造成的; 影响普碳钢带耐酸腐蚀性的因素主要有钢带的材质及组织状态; 在相同的酸蚀条件下, 钢中的碳含量越...[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.499
摘要:在对超级13Cr钢管坯进行检验时, 发现某批次管坯的显微组织存在异常, 采用常规侵蚀剂无法清晰地显示其显微组织形貌。通过使用多种侵蚀剂交替侵蚀分析发现: 采用王水酒精溶液、苦味酸盐酸酒精溶液和赤血盐氢氧化钾水溶液三种侵蚀剂交替侵蚀可以清晰地显示该批次超级13Cr钢管坯的显微组织; 其中王水酒精溶液和苦味酸酒精溶液的侵蚀效果相似, 都能很好地显示出...[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.502
摘要:依据GB/T 3048.4-2007《电线电缆电性能试验方法 第4部分 导体直流电阻试验》, 采用双臂电桥法对某标称截面为2.5 mm2的单芯铜电线20 ℃时每千米长度的电阻值进行了测定, 并对试验过程中影响测定结果的各不确定度分量进行了评定。结果表明: 该单芯铜电线20 ℃时每千米长度的电阻值为R20=(7.837±0.023) Ω·km-1,k95=1.96。[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.505
摘要:金属材料夏比冲击试样V型缺口测量不规范导致冲击试验测试值严重失准, 比例图形绘制的精度及正确画法是保证冲击试样尺寸和形状完全满足GB/T229-2007规定的重要手段, 因此要严格控制夏比冲击试样V型缺口的测量精度, 用于缺口投影仪检验缺口质量和加工精度的标准公差带图形的绘制要统一标准。[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.508
摘要:某发动机气门发生断裂失效, 通过对失效气门杆端面和与其接触的摇臂进行宏观分析、扫描电镜分析、能谱分析、金相检验及硬度测试, 找出了发动机气门失效的原因。结果表明: 由于摇臂油孔存在制造偏差, 导致气门杆端面与摇臂摩擦副之间润滑不良, 从而造成该摩擦副之间发生了严重的磨粒磨损, 使得气门杆端面与摇臂之间的间隙增大, 过大的气门间隙又会导致气门锥...[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.511
摘要:某K418高温合金涡轮超转试验后发现裂纹, 采用金相检验、化学成分分析、断口分析及能谱分析等方法, 对裂纹的形成原因进行了分析。结果表明: 由于涡轮熔模铸造用型壳在浇铸前未清洗干净或型壳结合不牢, 使得在铸造过程中型壳中的物质被卷到液体合金里形成沿晶分布的夹杂物, 造成晶界结合力弱化, 从而导致涡轮在超转试验的作用力下沿晶界薄弱处产生裂纹。[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.514
摘要:某型号变速箱在台架试验过程中, 双联齿和与之啮合的512齿轮均发生失效事件。采用断口分析、金相检验、硬度测试以及化学成分分析等方法对失效件进行了检验。结果表明: 由于双联齿和512齿轮的齿面存在严重的异常接触, 加之双联齿的有效硬化层深度和心部硬度均低于技术要求, 从而导致在台架试验过程中双联齿表面发生严重的接触疲劳剥落, 与之啮合的512齿轮发...[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.518
摘要:采用宏观分析、金相检验、硬度测试、化学成分分析、扫描电镜观察及X射线衍射分析等检测手段, 对某批电缆断线钳齿板出现批量断齿的原因进行了分析。结果表明: 齿板断齿主要是高温回火脆性和精铸时形成的大量缩松缺陷引起的, 而成分偏析引起的非金属夹杂物、磷共晶及Fe-Cr-Mn化合物等各种脆性化合物促进了齿板断齿的发生。最后提出了改进措施。[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.522
摘要:某GCr15钢旋片式助力泵泵体内环面在安装使用后短期内出现较多的断续磨痕, 发生磨损失效; 采用化学成分分析、金相检验和扫描电镜及能谱分析等方法, 对泵体的磨损失效原因进行了分析。结果表明: 由于该助力泵叶片在装配工序中装配精度不足, 直接影响到叶片与泵体的配合精度, 使叶片在高速旋转过程中, 与泵体表面发生严重的塑性变形, 产生粘着磨损。[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.524
摘要:采用残余应力测试、力学性能测试、断口分析和金相检验等方法分析了某机组ZG15Cr1Mo1V-B2钢高压外缸在泵水时开裂的原因。结果表明: 开裂始于高压外缸内表面的补焊区, 该区为缩松缺陷密集区, 材料塑性指标不符合技术条件要求, 导致缺陷处的承载能力下降, 应力集中加剧; 另高压外缸补焊区的残余应力较大, 硬度与基体之间的差异也较大; 可见, 汽缸在补焊过程中...[查看更多] 2015-03-20 07:07:16
《理化检验-物理分册》/ 2011年第47卷/ 第8期 pp.527
摘要:某高速离心式压缩机叶片在运行过程中发生断裂。通过对叶片断口及冲蚀表面进行宏观观察、材料化学成分分析、力学性能测试、断口扫描电镜观察、能谱分析和显微组织分析, 找出了叶片的断裂失效原因。结果表明: 压缩机叶片断裂主要是由于级间冷却器流体布局设计不合理, 致使叶片在运行时不断受到冷却器管束铝翅片微粒高频脉动的冲刷磨损作用, 在局部叶片迎风表...[查看更多] |
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