陶瓷拥有很多有用特性，如高强度、高硬度以及耐腐蚀、耐磨损等，但也有一个“阿喀琉斯之踵”——无法轻易制成复杂形状。3D打印技术能使陶瓷拥有复杂的形状，但陶瓷极高的熔点又限制了这一方法的使用。目前几项陶瓷的3D打印技术不仅效率低下，且打印出来的产品往往有裂缝。不过现在，得益于精密的光固化快速成形工艺，HRL实验室研究人员3D打印出了致密而耐用耐高温且拥有多种形状的陶瓷部件。
在新研究中，化学工程师扎克·埃克尔和化学家周朝音（音译）发明了一种由硅、氮和氧组成的树脂配方，在一台3D打印机内用一束紫外线照射这种树脂，会使其变硬。这种被称为陶瓷前体的树脂能被3D打印成各种形状和大小的零件，打印出来的材料过火后会转化为一种高强度、完全致密的陶瓷。
HRL实验室的材料学家托拜厄斯·舍德勒表示，新方法的效率是以前3D陶瓷打印技术的100到1000倍，强度为同类材料的10倍。
研究人员认为，这种超强、耐高温的陶瓷有望用于制造喷气发动机和极超音速飞机上的大型零件、微机电系统（例如微型传感器）内的复杂部件等诸多领域。
相关研究成果发表在2016年1月1日出版的《科学》杂志上。
来源：中国科学院
