Page 75 - 2022'中国无损检测年度报告
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2022
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以上结果表明，采用单脉冲超声可视化检测 及其研究结果已在 Ultrasonics（March
技术，可以使超声表面和底面检测达到 1 个复合 2022, 106732. https://doi.org/10.1016/
材料铺层深度的极限情况，从而可以确保可靠的 j. ul tr as . 20 22 . 10 67 32 ） 和 N D T & E
检出复合材料中每个铺层界面可能存在的界面缺 International[NDT and E International，
陷，也可以对检出缺陷所在的铺层界面位置进行 2022 (131) 102681, https://doi.org/10.1016/
准确定位，这对复合材料优化优化和损伤修理尤 j.ndteint.2022.102681）] 等国际刊物上刊登，
为重要；利用单脉冲超声可视化方法得到的成像 为复合材料的无损检测提供了一种高分辨无盲区
结果，可以显著改进和提高检出缺陷的大小评定 的超声检测方法和检测技术，显著提高了复合材
的准确性、得到检出缺陷的准确形状和取向尺寸， 料中的缺陷超声检出能力和检测准确性。
非常有利于实现复合材料的准确量化评估和确定 3.2 科技成果方面
复合材料制件制品的质量验收符合性；利用所建 “复合材料异形结构自适应高分辨超声检测
立的检出缺陷大小准确度、检出缺陷形状相似度 技术及装备”项目获中航工业科技发明二等奖 1
和检出缺陷取向尺寸逼近度系数表征方法不仅可
项，同时在异常复杂复合材料结构超声 3D 可视
以用于超声可视化检测结果的量化评估，还可以
化检测技术方面取得了显著进展，形成了大型复
用于超声方法、设备和检测工艺的综合评价。
合材料结构和复杂复合材料结构的超声可视化关
采用常规超声扫描系统得到的超声成像结 键技术自主研发能力。
果如图 4 所示，试样相同，只是采用了常规超声 3.3 检测标准方面
穿透法扫描成像检测，比较图 3 和图 4 中超声
编制集团级和企业级复合材料无损检测标准
图像非常容易看出常规超声方法和单脉冲超声方
法所得到的检测结果的明显差异，显然图 4 中 20 余项，完成了 16 项 CNAS 认可的复合材料无
损检测标准修订，建立评价复合材料超声可视化
超声成像的清晰度和检出缺陷的准确性都明显
检测效果的 POD 评价方法、标准和 POD 试块。
比图 3 中的结果差，特别是对直径 6 mm 的缺
陷（F3、F7、F11）和直径 3 mm 缺 陷（F4、 4 结论
F8、F12），图 4 中检出效果下降的更为明显。 实现超声可视化检测与缺陷评估已成为复
图 4 中直径 13 mm 的缺陷（F1、F5、F9）和直 合材料无损检测的重要技术发展方向，研究和应
径 9 mm 缺陷（F2、F6、F10）检出缺陷形态也 用结果表明：团队创建的单脉冲超声检测方法和
不如图 3 中的效果好。 检测技术、非对称频率超声检测方法和检测技
术、低能量 X 射线检测技术，可以显著提高复
合材料可检性和检测分辨率，更有利于准确地揭
示复合材料内部缺陷行为，实现复合材料准确可
视化检测与量化评估，单脉冲超声方法表面检测
盲区和纵向分辨率达到单个铺层厚度（约 0.125
mm），非对称频率超声检测方法地检测厚度可
达 50 mm，低能量 X 射线检测方法检出灵敏度
可达 0.1 mm，可实现不同大小、不同形状、不
同厚度复合材料结构的 2D、3D 可视化检测与缺
图 4 复合材料常规超声穿透法成像检测结果 陷评估。相关研究成果已为复合材料提供了非常
3 2022 年度技术进展回顾 有效的可视化检测与评估方法、检测技术、检测
仪器设备和检测标准，并在实际检测应用中取得
3.1 论文方面
了一定效果。
团队创建的单脉冲模式超声检测方法
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