Page 73 - 2024中国无损检测年度报告
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曲特性使得 CR 检测技术更适用于大量不同规格 数字化检测、自动化、智能化需求，开发了数字
形状的船舶管系检测。项目组在现场进行了示范 射线图像处理与 AI 评片软件。该 AI 评片模型采
应用，检测效率整体能够提升 40%，得到甲方一 用基于数据驱动的深度学习算法方案，使用 AI
致好评。该技术中 IP 板的重复使用可降低管道环 图像检测技术及多尺度目标检测模型 , 实现对焊
焊缝质量的检测成本，实现了图像即拍即出，极 缝图像的预处理、缺陷特征值的自动提取以及对
大提升管件周转率，缩短了船舶建造的整体周期。 缺陷的定性分析和定量计算，缺陷识别准确率达
同时，无需暗室洗片使得该检测技术具备更优异 95% 以上。同时，该模型会对自动评定出的缺陷
的环保优势，数字化的底片也更易保存与可追溯。 类型进行置信度评估，极大程度减少复核底片数
图 1 为 CR 检测系统实物。 量，提升检测效率，并减少人力成本。图 3 所示
为开发软件的焊缝缺陷自动识别示例。
图 1 CR 检测系统实物
2.2 无损检测数据数字化管理
为实现焊缝射线检测数据完整性统计的数字
化，2024 年，中心科研技术团队基于数字射线检
图 3 开发软件的焊缝缺陷自动识别示例
测技术开发了焊缝影像数字化管理软件平台。该
软件集成了多数据源数据采集及处理技术、全过 2.4 相控阵超声检测技术
程焊缝检测数据追溯技术、生产数据与检测数据 为满足智能制造及船舶建造数字化转型需
多源融合技术分析与决策技术等，实现了焊缝射 求，团队针对壁厚 8 mm 以下的超薄壁不锈钢管
线检测数据完整性统计的数字化。针对检测数据 焊缝开展了相控阵超声检测技术研究。基于横波、
分析与管理系统进行功能需求分析，开展了基于 爬波检测等技术，编制检测工艺。并设计制作管
云架构的检测数据分析与管理系统架构设计，采 焊缝缺陷试块，开展技术可靠性验证。完成壁厚
用敏捷开发模式开发软件系统，实现了船舶焊缝 3~8 mm 的不锈钢管焊缝的相控阵检测技术开发，
检测质量数据采集、检测任务单、委托单、返修 通过 DNV 检测技术认证。该技术的成功研发，克
单电子化在线审批闭环管理、检测图纸按照检测 服了粗晶粒材料、超薄壁等超声检测难点，达到
位号关联数据集中管理以及多视图的检测分析可 业内领先水平。同时，相控阵超声检测技术的使用，
追溯管理功能。图 2 所示为检测数据完整性统计 降低了管焊缝质量检测对于射线检测技术的依赖，
示例。 提高了管焊缝的检测效率，减少了射线检测辐射
危害。图 4 所示为某薄壁管相控阵超声检测结果。
图 4 某薄壁管相控阵超声检测结果
2.5 红外检测技术
团队以离线型红外热成像检测技术为核心，
图 2 检测数据完整性统计示例
采用表面温度判断法、相对温度判断法、图像特
2.3 AI 自动评片 征判断法和实时分析判断法相结合的多模态分析
2024 年，团队针对船舶建造焊接焊缝数字 方法，深度解析电气与机械设备表面温度场分布
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